铝单板的哪些工艺规范，你清楚吗？

当铝单板下单流程完成时，对于我们来说整个项目的工艺开始了，

首先，第一步、开料、下料
1、对加工图纸认真分析，了解所要加工图形的形状与尺寸，采用最节省的方式开出料单。
2、按下料单对照料板编号放样，划线要准确、清楚，特殊工序用记号笔在加工位置标明，保证此工序加工的正确度。

第二步、剪板
1、一般情况铝板在剪板前的面积都比较大，因此在剪板过程中一定要保护铝板的平面度，现规定：长度大于2m的铝板在卸货过程中应特别小心，建议将铝板竖起后至少三名操作员搬运。剪板过程中至少要三名操作员搬运操作。
2、要严格按照下料单中的尺寸剪板，必须确保下料板尺寸偏差保证在规定范围内。
3、剪板过程中要保护铝板特别是加工正面不受损害，因此剪板机前的物架上要有橡皮垫或其他的保护措施。
4、剪板操作员在剪板前必须对每块铝板的尺寸进行准确测量（包括对角线），以保证落料的正确率，并对每一块落料编号，用记号笔记录，字迹要清晰可辨，同时用透明胶带纸将编号封住。
5、剪好的料板应有序的放置在两辆专用的小车上。一块紧挨另一块，中间不留间隙。
第三步、开角、冲孔
1、按图纸对下料板开角，开角时用两块铝板和502瞬干胶水在模具上做一个临时工装夹具，保证开角定位准确。
2、按图纸要求选择冲孔模，定位、冲孔应准确，冲孔中相对两边的孔位置不宜对齐，应错开一定距离，以此保证安装需要。靠近料端的孔距应为（100-150）mm，其余内部孔距应保证在（250-300）mm范围之内。
3、在开角、冲孔的过程中，要加强对铝板正面的保护。特别是转换工序的过程中操作员对铝板要轻拿轻放，做到：不接触地面、不碰到机器、无声操作。

第四步、折边
1、按图纸亚求选择析边槛且,在下上错垫棉布或布(布不直大厚,会影加工角度),防止损伤铝板，然后上折弯机折弯。
2、必须保证长度、宽度、对角线尺寸、折边角度、组角缝隙不得超出规定偏差。
第五步、焊接
1、为保证打磨需要，拼角焊接时棱角应适当突出；内用不应有焊瘤、焊渣、焊穿等现象的发生，以见影响产品质量。
2、拼焊时由于焊丝（铝条）太长，操作应注意焊接速度及送焊丝速度，防止焊缝上焊丝（铝条）累积形成焊瘤等其它影响产品质量事情的发生，焊缝应平整、自然。焊接中尽量采用分段焊接，点焊来防止扭曲等变形的发生。
第六步、加强筋
1、长度超过1m的铝板为保证其平面度须放置加强筋，加强筋长度是：产品的尺寸-15mm后的尺寸。
2、加强筋的冲孔拒距度：两端孔至铝板端边的距离（25-30）mm，中间距离（250-300）mm。
3、在固定加强筋的时候，紧固件应按平垫，弹垫的顺序放置，最后拧紧螺母。以把弹垫适当压平为拧紧螺母的标准，不宜太紧。
4、产品轻拿轻放，防止铝板表面受损。
第七步、打磨、抛光
1、焊接后的工件必须打磨，以保证工件的表面光洁度，打磨的目的是把焊接时的焊渣、焊瘤等影响表面质量的废料去除，工作中尽量不要磨到折边及其它表面。组角焊接打磨时要求能够体现明显棱角。
2、仔细检查工件表面有无划痕、表面磨损等现象。抛光时采用180目的的拋光片，将工件表面的划痕、表面磨损部位抛平磨光至与铝板颜色相似。
注意：抛光机在被损伤的工件表面上轻轻用力并均匀移动，抛光速度不宜过快，拼角处要有角、有楞、自然美观。抛光过的工件必须准确有序的放置。平板应竖立紧密排列。

第八步、检验
1、形状是否正确，尺寸是否准确，加工精度、平整度是否符合加工图纸要求。
2、检查是否有变形、划伤、加强螺丝松动等现象。

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